A CARACTERISTIQUES DES PRODUITS

A.1 ESSAIS SUR LA POUDRE
A.10 Prélèvement de la poudre- A.11 Taux de cendres - A.12 Granulométrie

A.2 ESSAIS SUR LE LIQUIDE (primaire ou résine d’adjuvantation)
A.21 Extrait sec - A.22 pH - A.23 Viscosité Brookfield

A.3 ESSAIS SUR LA PATE
A.30 Préparation de la pâte - A.301 Taux de gâchage- A.302 Gâchage - A.31 Diamètre d’étalement - A.32 Evolution du diamètre d’étalement - A.33 Temps d’écoulement - A.34 Homogénéité de la pâte - A.35 Gélification - A.36 Temps de prise (VICAT)

A.4 ESSAIS SUR PRODUIT DURCI
A.40 Préparation et conservation des éprouvettes - A.41 Masse volumique apparente, résistance à la traction par flexion et résistance à la compression - A.42 Variations dimensionnelles et pondérales - A.43 Evolution de l’humidité résiduelle (produits à recouvrement rapide)

B ESSAIS SUR MAQUETTES

B.0 PREPARATION ET CONSERVATION DES MAQUETTES

B.1 ESSAI DE POINÇONNEMENT DYNAMIQUE PAR ABRASION TABER
B.10 Appareillage - B.11 Confection des éprouvettes - B.12 Conduite de l’essai

B.2 RESISTANCE AUX CHOCS COUPANTS
B.20 Appareillage - B.21 Confection des maquettes - B.22 Conduite de l’essai

B.3 ESSAIS D’ADHERENCE
B.30 Appareillage - B.31 Supports, primaires, taux de gâchage et conditionnement - B.32 Mise en oeuvre des produits
B.33 Conduite de l’essai - B.34 Adhérence initiale - B.35 Adhérence sur support humide après action de l’eau
B.36 Adhérence après action de la chaleur - B.37 Adhérence sur barbotine - B.371 Composition de la barbotine
B.372 Confection des maquettes - B.373 Conduite de l’essai

C ESSAIS COMPLEMENTAIRES SUR CHAPE A BASE DE SULFATE DE CALCIUM (ANHYDRITE)

D ESSAIS COMPLEMENTAIRES DANS LE CADRE DES TRAVAUX DE RENOVATION

D.1 ESSAIS SUR SUPPORT BOIS
D.10 Supports - D.11 Préparation des maquettes - D.12 Adhérence initiale sur supports bois
D.13 Adhérence après action de l’eau - D.14 Comportement au trafic par roulage sur parquet à lames

D.2 ESSAI D’ADHERENCE SUR ANCIEN CARRELAGE
D.20 Support - D.21 Adhérence initiale

D.3 ESSAI D’ADHERENCE SUR CHAPE ASPHALTE
D.30 Support - D.31 Adhérence initiale

D.4 ESSAI D’ADHERENCE SUR DALLE SEMI-FLEXIBLE,
D.40 Support - D.41 Adhérence initiale

MODALITES D’ESSAIS

A CARACTERISTIQUES DES PRODUITS

A.1 ESSAIS SUR POUDRE

A.10 Prélèvement de la poudre

La poudre est prélevée sur le contenu d’un sac après homogénéisation de ce dernier, afin d’éviter au maximum les risques de ségrégation.

A.11 Taux de cendres

• Le taux de cendres est déterminé à 450°C et 900°C sur des échantillons de l’ordre de 5 g préalablement séchés à 100°C ± 5°C jusqu’à obtention d’une différence de masse entre deux pesées successives n’excédant pas 0,01 g. Avant chaque pesée, il convient de laisser refroidir l’échantillon dans le dessicateur jusqu’à température ambiante.
• Dans un creuset, soit muni d’un couvercle, soit enfermé dans un réceptacle étanche, préalablement séché, refroidi dans un dessicateur et taré, placer l’échantillon de poudre et peser l’ensemble. Soit M1 la valeur trouvée.
• Le four étant à température ambiante, y placer le creuset, après avoir, le cas échéant, retiré le couvercle.
• Porter la température du four à 450°C (taux de cendres à 450°C) ou à 900°C (taux de cendres à 900°C effectué sur l’échantillon du taux de cendres à 450°C), et maintenir cette température pendant 5 heures.
Avant pesée, laisser refroidir le creuset dans le four pendant 15 heures, puis en dessicateur : soit M2 la valeur trouvée.
• Le taux de cendres est égal à .
avec M0 = poids de poudre seule.
• Effectuer l’essai simultanément sur 3 échantillons pour chaque température et retenir la moyenne des 3 valeurs correspondantes.

A.12 Granulométrie

• L’essai est effectué au tamiseur mécanique ALPINE sur un échantillon de 50 g de poudre pour un temps de tamisage de 5 minutes par tamis.
La gamme des tamis est : 0,040 – 0,080 – 0,125 – 0,200 – 0,315 – 0,5 – 0,8 – 1,25 – 2 mm (ouvertures de mailles).
• Tracer sur un graphique la courbe de refus granulométrique obtenue.

A.2 ESSAIS SUR LIQUIDE (primaire ou résine d’adjuvantation)

A.21 Extrait sec

• Echantillon : 5 grammes.
• L’extrait sec est déterminé après séjour jusqu’à masse constante en étuve ventilée réglée à 105°C, conformément à la norme NF T 76-101 (extrait sec à masse constante, méthode B).
• Les résultats sont exprimés en % par rapport au poids initial (moyenne de 3 essais).
Remarque : pour les primaires chargés, un taux de cendres à 450°C est réalisé en plus.

A.22 pH

On utilise un pH mètre ou un papier indicateur de pH du type papier Merck.

A.23 Viscosité Brookfield

Cet essai n’est effectué que pour les produits visqueux.
• Principe : mesure du moment du couple nécessaire pour vaincre la résistance qu’oppose le liquide au mouvement d’un rotor immergé tournant à une vitesse constante.
• Préciser dans le rapport d’essai le modèle de l’appareil, ainsi que la vitesse et le mobile utilisés.

A.3 ESSAIS SUR PÂTE

A.30 Préparation de la pâte

L’eau de gâchage utilisée pour la préparation de la pâte doit être à une température d’environ 23°C.

A.301 Taux de gâchage
Pour les produits de ragréage autolissant et de lissage le taux de gâchage (TG) est :
• soit celui indiqué par le fabriquant lorsqu’il correspond à un diamètre d’étalement d’au moins 150 mm,
• soit celui déterminé par essais successifs d’étalement pour obtenir ce diamètre.
Les modalités de mesure du diamètre d’étalement sont décrites au § A.31.
Ce taux est désigné dans la suite du document par : X %.
Commentaire : pour les autres produits (ragréage, dressage, rénovation, ...), le diamètre d’étalement demandé est de 135 mm minimum.

A.302 Gâchage
La pâte est obtenue par gâchage mécanique à l’aide d’un malaxeur tel que décrit dans la norme NF P 15-411 en procédant comme suit :
- en fonction de la forme de présentation de l’enduit, 2 kg de poudre son malaxés dans l’eau ou le liquide de gâchage (eau + résine d’adjuvantation) pendant 30 secondes à petite vitesse,
- puis la paroi du récipient ainsi que le batteur sont raclés à l’aide d’une spatule pour détacher éventuellement la poudre agglomérée,
- à nouveau, la pâte est malaxée pendant 1 minute à petite vitesse.
La pâte est alors prête à l’emploi sans temps de repos.
Commentaire : un temps de repos indiqué précisément dans la fiche technique du fabricant peut être pratiqué. Ce temps est alors celui indiqué dans l’Avis Technique.

A.31 Diamètre d’étalement
Il est effectué au temps T=0 aussitôt après gâchage.
• TG = X %.
• Un anneau de diamètre 30 mm et d’une hauteur de 50 mm est placé au centre d’une plaque de verre et rempli de pâte gâchée.
• L’anneau est aussitôt soulevé, libérant la pâte qui s’étale sur la plaque de verre.
• Après 5 minutes d’attente, on relève les informations suivantes :
- diamètre de l’étalement de la pâte, mesuré suivant 2 axes perpendiculaires et exprimé en mm,
- homogénéité de la galette (absence de sédimentation au pourtour).

A.32 Evolution du diamètre d’étalement

• TG = X %.
Le même essai est réalisé après 10 et 20 minutes de repos de la pâte, selon la méthode suivante :
1) Le produit gâché est conservé dans le bol ; après respectivement 10 et 20 minutes de repos de la pâte gâchée, le récipient est lentement penché et l’on vérifie visuellement que le mélange est homogène, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de sédimentation des différents constituants, puis, l’enduit est versé dans l’anneau et la mesure d’étalement réalisée.

A.33 Temps de prise (VICAT)
• La détermination du temps de début et de fin de prise de l’enduit est faite avec l’appareil Vicat conformément à la norme NF EN 196-3 (pr EN 13-409 ou 13-454-2). L’essai est réalisé sans charge additive, c'est-à-dire sous le poids propre de l’appareil, l’aiguille étant mise en contact avec la surface du produit à tester.

A.4 ESSAIS SUR PRODUIT DURCI

A.40 Préparation et conservation des éprouvettes

La pâte est préparée comme indiqué à l’article A.3 ci-dessus à X %.
Les éprouvettes, de dimensions conformes aux indications définies dans les articles ci-après, sont confectionnées dans des moules métalliques en une couche et arasées.
Chaque couche est mise en place en laissant tomber alternativement chaque extrémité du moule d’une hauteur de 5 mm environ une dizaine de fois. Les éprouvettes sont ensuite arasées à l’aide d’une règle métallique.
Sauf indication contraire, elles sont démoulées à 24 heures et conservées à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR jusqu’à la date de l’essai.

A.41 Masse volumique apparente, résistance à la traction par flexion et résistance à la compression

Principe : déterminer les caractéristiques mécaniques du produit durci.
Les essais sont effectués à 7 et 28 jours conformément à la norme NF EN 196-1 sur des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm (3 éprouvettes pour chaque âge) ; la résistance à la compression est déterminée sur les demi-prismes provenant des éprouvettes après essai de flexion.
Pour les machines de compression pilotées par la vitesse de traverse, la vitesse appliquée est de 1 mm/minute.

A.42 Variations dimensionnelles et pondérales
Principe : déterminer la cinétique d’évolution dimensionnelle du produit.
• L’essai est effectué sur 3 éprouvettes de dimensions 1 x 4 x 16 cm munies de dispositifs de mesure aux extrémités.
• Avant démoulage, les moules sont conservés en ambiance humide dans un sachet plastique.
• Dés le démoulage, déterminer la distance entre les extrémités et peser les éprouvettes. Effectuer les mêmes mesures à échéances régulières, les éprouvettes étant stockées sur chant en ambiance de 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR,
- pour les produits à recouvrement rapide : démoulage à 4 heures et mesures à 1 heure, 2 heures et 3 heures, 1 jour, 3, 7, 14, 21 et 28 jours après démoulage,
- pour les produits classiques : démoulage à 24 heures et mesures à 1, 3, 7, 14, 21, et 28 jours après démoulage.
• Tracer la courbe moyenne (exprimée en mm/m) des variations dimensionnelles relevées en fonction du temps de séchage et celle des variations pondérales (exprimées en poids par unité de volume) des 3 éprouvettes
A.43 Evolution de l’humidité résiduelle (produits à recouvrement rapide)

• Principe : déterminer la cinétique d’évolution de l’humidité résiduelle des produits à recouvrement rapide.
• On positionne un anneau cylindrique de Æ 100 mm et de 30 mm de hauteur sur un papier filtre de 150 mm (papier filtre DURIEUX bande bleue Æ 15 n°111) disposé sur un support absorbant (biscuit de faïence DESVRES ou support similaire de porosité 18 % ± 2 %).
• On pèse indépendamment le filtre, l’anneau, et le support.
• Cet anneau est rempli de la pâte gâchée, jusqu’à une hauteur correspondant à l’épaisseur maximale d’application du produit.
• Après 1 heure de séchage à 23°C + 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, ou dès que l’éprouvette est manipulable, on effectue la première pesée et on détermine la masse de l’enduit à l’instant t1 : noté M (t1).
• Après un temps de séchage t (avec t = 1, 2, 4, 6 et 24 heures) à 23°C ± 2°C et 50 %
HR ± 5 % HR, on pèse l’éprouvette et on détermine la masse de l’enduit : M(t).
• On accélère le séchage en plaçant l’éprouvette à l’étuve ventilée à 40°C pendant 24 heures, puis on détermine la masse de l’enduit « sec » noté Ms(t).
• On en déduit le pourcentage d’eau résiduelle comprise dans l’enduit t(t) en fonction du temps de séchage t : t(t) = 100 (M(t) – Ms(t))/Ms(t)
• Tracer la courbe de l’humidité résiduelle contenue dans l’enduit en fonction du temps, et calculer la différence de pourcentage d’eau résiduelle entre 6 et 24 heures.

B ESSAIS SUR MAQUETTES

B.0 PREPARATION ET CONSERVATION DES MAQUETTES

La pâte est préparée comme indiqué à l’article A.3.
Les maquettes sont conservées avant conditionnement et jusqu’à la date de l’essai à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR.

B.1 ESSAI DE POINCONNEMENT DYNAMIQUE PAR ABRASION TABER

B.10 Appareillage

Masses additionnelles : 250 g par bras (masse notée 500 g car le bras pèse lui-même 250 g).
Abrasimètre TABER, tel que décrit dans la norme ISO 5470, équipé de meules H 22 (neuves ou surfacées une seule fois). et d’un tapis antivibratoire.

B.11 Confection des éprouvettes

Le support utilisé est une plaque de fibre ciment du type NATURA de 120 x 120 mm épaisseur 7 mm.
Avant le coulage de l’enduit, perforer le support (Æ 6,5 mm) en son centre, « abattre » les angles, le brosser sous l’eau et le sécher à l’étuve à 60 °C (24 à 48 heures).

L’enduit gâché à X % est appliqué, en respectant le temps de repos, en épaisseur de 3 mm. Pour cela, un anneau de 100 mm de diamètre intérieur est disposé sur le support et une pastille de 35 mm de diamètre et 3 mm d’épaisseur est collée au centre de la maquette permettant de créer un évidement central et de régler le niveau de l’enduit. Pour améliorer la planéité de l’enduit, mettre les supports d’aplomb avant coulage et, après coulage, laisser tomber alternativement chaque extrémité de la maquette d’une hauteur de 5 mm environ une dizaine de fois.
Réaliser 3 éprouvettes.

B.12 Conduite de l’essai

• Après 28 jours de séchage à 23 °C et 50 % HR, enlever la pastille centrale, nettoyer à la brosse souple la surface et peser.
• Placer les meules (veiller à utiliser 2 meules de même usure) sur l’appareil avec les masses additionnelles et l’éprouvette.
• Mettre en place l’aspiration (positionner l’orifice de la buse par rapport à la surface de l’éprouvette à l’aide d’une cale de 3 mm).
• Après 50 tours d’essai, dépoussiérer la surface de l’éprouvette et les meules à l’aide d’une « soufflette » (un passage circulaire sur la maquette et un dépoussiérage des meules
(~ 5 s)).
• Peser l’éprouvette.
• Recommencer l’opération à 100, 150 et 200 tours.
• Entamer et faire progresser l’essai pour les 3 éprouvettes simultanément c’est-à-dire, faire les 50 tours pour chacune des 3 éprouvettes avant d’entamer les 50 tours suivants (ceci afin d’avoir une usure des meules similaire pour chacune des éprouvettes).
• Arrêter l’essai à 200 tours et exprimer les résultats en perte de poids en g.
Indiquer les 4 valeurs et tracer la courbe moyenne.
Si le support est atteint avant la fin de l’essai, indiquer le nombre de tours correspondants.

B.2 ESSAI DE CHOCS COUPANTS

B.20 Appareillage

L’appareil utilisé est le « perfotest Baronnie » (appareil avec ressort) ou « Cut-test » (masse tombant verticalement), équipé du poinçon 5 dièdres.

B.21 Confection des maquettes

Les essais sont réalisés sur les maquettes destinées aux essais d’adhérence initiale. Enduit gâché à X % appliqué en épaisseur minimale sur dalle CEN.

B.22 Conduite de l’essai

L’essai est effectué après 3 jours de séchage en réalisant un quadrillage à 90° de la surface de l’enduit, par l’intermédiaire de deux chocs successifs.
L’énergie de choc exercée sur le poinçon est de 3,75 J (choc à pleine course) pour les enduits P3, ou de 1,9 J (choc à mi-course) pour les enduits P2.
Le résultat est exprimé en nombre de carrés décollés après réalisation de 3 essais soit 3 x 16 carrés.
Pour les enduits à recouvrement rapide, on détermine le temps ou il n’y a plus de carrés décollés. Compte tenu du résultat attendu, l’essai est réalisé à 4, 6 et 24 heures de séchage.

B.3 ESSAI D’ADHERENCE

B.30 Appareillage

On utilise un dynamomètre permettant d’exercer un effort de traction de 250 N/s ou un appareil manuel du type SATTEC (rotation régulière et sans à-coups).
Cet effort est transmis par l’intermédiaire de pièces métalliques rigides destinées à être collées sur la maquette d’essai : 50 x 50 mm).

B.31 Supports, primaires, taux de gâchage et conditionnement

Le tableau ci-dessous récapitule les essais d’adhérence à effectuer, en fonction du support, du primaire, du taux de gâchage et du conditionnement des maquettes.
SUPPORT NORMAL SUPPORT POREUX SUPPORT FERME
Type de support LUSSIANA CEN LUSSIANA CEN DALLE FERMEE CSTB
Primaire appliqué sans Pp Pp Pf Pf
Adhérence initiale 1,25 X %épaisseur minimale X %épaisseur maximale labo X %épaisseur maximale labo
Adhérence sur support humide + action de l’eau X %épaisseur minimale X %épaisseur minimale
Adhérence après action de la chaleur (45°C) (60 °C)* (80 °C)* X %épaisseur maximale X %épaisseur maximale
Efficacité du primaire : Adhérence sur barbotine X %épaisseur minimale X %épaisseur minimale
* : Pour emploi sur Plancher Rayonnant Electrique (PRE)Pp : primaire pour support poreuxPf : primaire pour support fermé.Epaisseur maximale : épaisseur maximale d’emploi donnée par le fabricant.Epaisseur maximale labo : jusqu’à 10 mm = 1,5 épaisseur maximale : 5 mm pour le lissage, 15 mm pour le ragréage et le dressage au-dessus de 10 mm : épaisseur maximale + 5 mm.« DALLE LUSSIANA »Ä Dalle béton 400 x 400 mm. Epaisseur 40 mm.Ä Distributeur : POINT P« DALLE CEN »Ä Dalle béton d’épaisseur 40 mm conforme à la norme EN 1323 (12/1996).« DALLE FERMEE CSTB »Ä Dimensions : 30 x 30 x 4 cm.Ä Fond de moule : panneau de stratifié lisse type formica.Ä Huile de démoulage : ISODEMOULAGE PE 80 S.Ä Béton : Béton prêt à l’emploi.Ä Gâchage : 3 litres d’eau par sac de 40 kg.Ä Ajout : 600 g de SIKACRETE HD par sac de 40 kg.Ä Vitrage : pervibrage à l’aiguille Æ 25 mm pendant 15 secondes.Avant utilisation, réaliser un test à la goutte d’eau, celle-ci ne devant pas être absorbée avant 10 minutes.Appliquer le produit sur la face lisse (fond de moule).

B.32 Mise en œuvre des produits

Les primaires sont appliqués suivant les consommations moyennes et temps de séchage minimal préconisés par le fabricant.
La pâte est préparée selon les dispositions ….. en utilisant un malaxeur de capacité ………. et appliquée sur le primaire ou directement sur le support suivant le cas.

B.33 Conduite de l’essai

Après conditionnement, découper l’enduit à l’aide d’une tronçonneuse jusqu’au support, selon une surface d’essai de dimensions 50 x 50 mm.
Coller les pièces métalliques et laisser sécher 24 heures.
Procéder à l’essai de traction sur au moins 8 pastilles.
Pour chaque mesure, on relève la valeur obtenue exprimée en N et le mode de rupture.
La valeur moyenne de la contrainte de rupture est exprimée en MPa.

B.34 Adhérence initiale

Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du § B.31 et B.32. Les essais de traction sont effectués comme décrit au § B.33 après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et
50 % HR ± 5 % HR.

B.35 Adhérence sur support humide et après action de l’eau

Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du § B.31 et B.32 complétées par les dispositions ci-après.
Déroulement des différentes étapes de l’essai :
• Prendre une dalle stabilisée en laboratoire (~3 % d’humidité en pondéral). La protéger sur les chants par un mastic silicone et laisser sécher 2 jours.
L’immerger entièrement pendant 2 jours dans l’eau en laissant reposer la sous-face sur des cales.
Retirer la dalle de l’eau et la laisser sécher 2 heures en laissant reposer la sous-face sur cales.
Etancher la sous-face par un film polyane remontant sur les chants et fixé par un ruban adhésif.
Appliquer le primaire et l’enduit dans la même journée.
Après 6 jours de séchage en laboratoire effectuer tous les tronçonnages de l’enduit et coller toutes les pastilles d’adhérence.
Le lendemain effectuer les essais de traction à 7 jours comme décrit au § B.33.
• Reprise d’eau par capillarité.
Après les essais d’adhérence ci-dessus et pour simuler un revêtement de sol plastique en place, la surface du produit de préparation de sol est étanchée avec un film polyane débordant sur les chants de la dalle et fixé avec un ruban adhésif.
Après retrait de l’étanchéité en sous-face, la dalle est immergée de 5 mm dans un bac à eau.
La reprise d’eau est effectuée en ambiance laboratoire à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 %HR pendant 7 jours à l’issue desquels sont effectués les essais de traction.

B.36 Adhérence après action de la chaleur

Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du § B.31 et B.32 et soumises aux conditionnement suivant :
- 14 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR,
- 14 jours de conditionnement en étuve ventilée à libre circulation d’air à 45°C, 60 °C ou 80 °C suivant l’emploi considéré (cf. paragraphe B.31).
- 24 heures de reconditionnement à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR.
A l’issue de ce conditionnement les essais de traction sont effectués comme décrit au § B.33.

B.37 Adhérence sur barbotine
Cet essai n’est pas effectué si le primaire a fait l’objet de cet essai sur un autre enduit.
B.371 Composition de la barbotine
Matière Premières Taux
EauBentone LTCoatex P 90 (dispersant)Acticide Fi (conservateur)Bevaloïd 680 (Antimousse)Craie étiquette violette (OMYA) 5943111400____1000

B.372 Confection des maquettes
Les maquettes sont confectionnées suivant les indications du § B.31 et B.32 complétées par les dispositions ci-après :
- après homogénéisation, appliquer la barbotine à la brosse sur toute la surface de la dalle à raison de 100 g/m²,
- après 24 heures de séchage de la barbotine, appliquer le primaire et l’enduit dans la même journée.
B.373 Conduite de l’essai
Après 28 jours de conservation à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, effectuer les essais de traction comme décrit au § B.33.

C ESSAIS COMPLEMENTAIRES SUR CHAPE A BASE DE SULFATE DE CALCIUM (ANHYDRITE)
Les essais sont réalisés d’après le guide « Méthodologie d’essais pour l’évaluation de l’aptitude à l’emploi des produits de liaisonnement sur chape fluide à base de sulfate de calcium » de juin 2000.

D ESSAIS COMPLEMENTAIRES DANS LE CADRE DE TRAVAUX DE RENOVATION

Dans le cadre des travaux de rénovation, les primaires préconisés par le fabricant, sont appliqués suivant les consommations moyennes et temps de séchage minimal spécifiques précisés pour chacun de ces supports.

D.1 ESSAIS SUR SUPPORT BOIS

D.10 Supports

• Panneaux de CTBX de 400 x 400 x 20 mm d’épaisseur pour les essais d’adhérence initiale et après action de l’eau.
• Parquet en lames de sapin de 23 mm d’épaisseur, assemblées par rainures et languettes sur solives espacées de 700 mm, disposées perpendiculairement aux lames.

D.11 Préparation des maquettes

Sur le parquet à lames, reboucher si nécessaire les espaces entre les lames suivant les indications du fabricant.
• Appliquer le primaire associé et laisser sécher le temps minimum indiqué par le fabricant.
• Malaxer la pâte comme indiqué au § A.32 à X % et appliquer l’enduit sur le primaire en respectant le délai d’attente préconisé après malaxage.

D.12 Adhérence initiale sur support bois

Appliquer l’enduit en épaisseur maximale labo (cf. paragraphe B.31).
Les essais de traction sont effectués comme décrit au § B.33 après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR.

D.13 Adhérence après action de l’eau

• Appliquer l’enduit en épaisseur minimale indiquée par le fabricant.
• Après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, coller au mastic silicone des baguettes de hauteur 20 mm sur l’enduit de manière à former un bac étanche et coller 10 pastilles pour les essais de traction ultérieurs.
• Remplir d’eau le bac ainsi formé sur une hauteur minimale de 10 mm.
• Après 24 heures de conditionnement à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, vider l’eau et effectuer sur 5 pastilles les essais de traction comme décrit au paragraphe B.33 sans découpe préalable.
• Après 3 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, effectuer sur 5 pastilles les essais de traction comme décrit au § B.33 sans découpe préalable.

D.14 Comportement au trafic par roulage sur parquet à lames

• Appliquer sur le support décrit au § C.11 l’enduit en épaisseur minimale indiquée par le fabricant, sur une largeur de 300 mm et laisser sécher 28 jours dans le hall d’essai.
• Recouvrir l’enduit d’un revêtement de sol souple collé à chaque extrémité de la maquette.
• Effectuer l’essai de roulage. Pour cet essai, on utilise un chariot muni d’une roulette équipée d’un bandage en polyamide de largeur 20 mm, supportant un poids de 50 kg et effectuant des aller/retour sur le parquet. Son déplacement est de 200 mm par seconde sur une longueur de piste de 1200 mm environ.
L’essai est effectué sur 1000 cycles aller/retour, à la suite desquels on retire le revêtement et l’on note les dégradations.
• Effectuer les essais d’adhérence comme décrit au paragraphe B.33 sans découpe préalable. sur piste et hors piste de roulement.

D.2 ESSAI D’ADHERENCE SUR ANCIEN CARRELAGE

D.20 Support
« GRES CERAME » : porcelaine porphyré non poli, série 1 30 x 30 cm réf. H850VM coloris GUELTAS ou similaire, Société DESVRES.

D.21 Adhérence initiale
• Sur un carreau GRES CERAME préalablement collé sur une dalle en béton, appliquer le primaire.
• Appliquer l’enduit en épaisseur maximale d’emploi indiquée par le fabricant.
• Après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, réaliser l’essai de traction comme décrit au paragraphe B.33.

D.3 ESSAI D’ADHERENCE SUR CHAPE ASPHALTE

D.30 Support

D.31 Adhérence initiale
• Appliquer le primaire.
• Appliquer l’enduit en épaisseur maximale labo (cf. paragraphe 2.31) d’emploi indiqué par le fabricant.
• Après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR réaliser l’essai de traction comme décrit au paragraphe B.33.

D.4 ESSAI D’ADHERENCE SUR DALLES SEMI-FLEXIBLES

D.40 Support
Dalles référence « DALFLEX SUPER MARBRE » : coloris 984, épaisseur 2,5 mm, Société TARKETT SOMMER.
Coller les dalles à l’aide d’une colle polyuréthane.

D.41 Adhérence
• Appliquer le primaire.
• Appliquer l’enduit en épaisseur maximale d’emploi indiqué par le fabricant.
• Après 28 jours de séchage à 23°C ± 2°C et 50 % HR ± 5 % HR, réaliser l’essai de traction de traction comme décrit au § B.33, en interposant entre l’enduit et l’appareil de traction une couronne métallique d’appui.